别再以为润滑脂轻轻松松只需以随机频次泵入设备便可达到最佳功效了，是时候停止这种幻想了！设备润滑流程必须系统化且经过周密规划，确保您的资产安全运行并最大化延长设备的使用寿命。
无论您的资产使命是否至关重要，还是单纯寻求优化运营成本，以下步骤对于轻松实现设备润滑都至关重要：
1. 选择合适的润滑脂
“润滑脂就是润滑脂。”许多设备正是因这种无知的断言而报废。原始设备制造商过度简化的指导说明更助长了这一认知。某些设备的指导范围仅包含“使用优质2号润滑脂”这类粗浅指引。然而，如果目标是轻松延长设备使用寿命，则润滑脂选择必须包含恰当的基础油粘度、基础油类型、稠化剂类型、NLGI等级及添加剂组合。
2. 确定加注位置和方式
某些设备部位配置醒目的注油嘴，加注位置与方法看似不言自明。但注油点是否唯一？我的父亲是个农民，每购置新农机时，他第一件事便是查阅手册或检查设备各部件以确认润滑点数量。随后他会制定“润滑流程”——用永久性记号笔在设备上标注注油点总数并提示隐蔽的复杂注油点位置。在其他情况下，注油点可能并不明显或需专用工具才能正确操作。如此前提及的螺旋千斤顶为例，要实现螺纹充分覆盖可能颇具挑战性。例如，现有专用工具可确保阀杆螺纹完全覆盖，此类细节能产生显著差异。
3. 选择最佳频率
遗憾的是，诸多维保方案为了出于方便而确定润滑频次。某些通用频次被机械套用于所有设备，而非考量每台机器的状况及特定润滑脂劣化/污染速率。或制定季度/月度全面润滑计划，各注油点简单注入数枪润滑脂。然而“一刀切”方案很少能达到最佳效果。现有基于转速与温度的频次计算表，还可根据污染物等级和其他因素进行调整。花点时间制定并遵循科学的润滑周期将有效延长设备寿命。
4. 监测润滑效果
即使选定了合适的润滑脂并优化了后续润滑计划，仍需根据现场条件的不同进行评估调整。超声波监测是检测润滑效能的有效手段：通过捕捉无效轴承润滑产生的粗糙摩擦声，判定恢复理想润滑状态所需的润滑脂量，从而调整计算值，实现精准润滑。
5. 使用正确的方法进行润滑脂取样
除超声波监测外，可通过润滑脂分析获取润滑效能反馈，但前提是取得代表性样本。近期已开发出新型润滑脂取样工具与技术。虽润滑脂分析频次不及油液分析，但其在监控设备状态、润滑剂状况与使用寿命方面功效显著。
6. 选择合适的测试平台
确保润滑脂有效润滑既能延长设备寿命，还能将磨损降至最低。检测磨损量和模式有助于及时调整并提早发现问题。监控使用中的润滑脂稠度至关重要：过度软化的润滑脂可能会从机器中流失或溢流。硬化的润滑脂可能导致润滑不足并增加负载与能耗。混用不当产品是最常见故障诱因之一。早期检测可通过冲洗和修复避免重大损伤。现有检测手段可测定润滑脂含水量与颗粒数，利用这些指标识别污染物侵入或单纯脏污，可借由清洁润滑脂与高效密封机制延长使用寿命。
7. 吸取经验教训
即使发生一次轴承故障已足够令人遗憾，但如果不能从中吸取教训，那就更糟糕了。我常听说故障后“无暇”存放轴承和记录故障现场。重点全在恢复生产。损毁部件被丢弃或投入零件清洗机，致使故障证据荡然无存。既然能从海底打捞出故障部件与润滑脂，那么在工厂发生故障后就更应保存这些部件。了解故障发生的原因不仅影响设备修复，更能对企业其他组件的可靠性与使用寿命产生倍增效应。确保根本原因分析包含轴承表面检测，但首先需做好保存工作并取样润滑脂进行分析。结合润滑剂分析与轴承分析结果，有助于更全面地了解故障情况并确定后续采取哪些纠正措施来防止故障再次发生。
