选择润滑脂重在使用条件

润滑脂的使用有时会非常复杂，但只需略知一二即可事半功倍。以工程机械为例，其所处环境恶劣，普遍存在水渍、污物、密封不良与重载工况。此类场景需选用具备优异抗水性、强附着性、良好防锈能力及成膜强度的润滑脂。钡基润滑脂与12-羟基锂基润滑脂（通常含聚合物）混合使用表现卓越。部分采用复合铝基稠化剂的特定配方也同样适用。

轴承（滚珠、滚柱、滚针等）通常污染较少，但速度和温度变化很大。此时，需选用具有出色机械稳定性（软化或硬化非常小）、优异氧化稳定性（长寿命）且宽温域性能稳定的润滑脂。温度不超过250华氏度时，12-羟基锂基润滑脂应用最广。温度升高或需要延长使用寿命时，可采用复合锂基或聚脲基润滑脂。

滑动或摩擦接触（例如汽车球头、套筒轴承、部分齿轮等）既需极压抗磨特性，又需强附着油膜防止挤出、冲刷或两者兼而有之。此类应用常添加固体润滑剂辅助抗磨，其中最主要的是二硫化钼。12-羟基锂基润滑脂、复合锂基、钡基及复合铝基润滑脂也不失为优选方案。

未正确选择和使用适合所需用途的润滑脂类型是导致润滑失效的最大原因之一。此外，润滑脂相容性或不相容也是导致润滑失效的主要原因。一般而言，在同一应用中应使用类似的增稠剂（例如锂基与复合锂基混用）。如果条件允许，请勿混用不同类型的稠化剂润滑。

尤其需防范复合铝基、膨润土基或二氧化硅稠化润滑脂与其他品类混合的情况。此类混合物通常引发过度软化问题——尽管这些稠化剂能制备优质润滑脂，但其兼容性普遍较差。

润滑脂相关部件故障基本可归因为四类因素：

1. 选择和使用错误类型的润滑脂

2. 不相容导致过度软化

3. 污染导致过度磨损

4. 注脂量过多或不足

请注意，润滑脂不足会导致故障，但注脂量过多往往是故障的主要原因，因为润滑剂过多会导致高温，进而加速脂质氧化。